随着 1780 产线生产钢种规格的拓展，带钢宽度、厚度及钢种的强度不断的提高，卷取在生产厚度10mm以上宽厚板时易出现卷层错动缺陷，对轧线生产节奏带来一定影响，且由于错动卷规格多超过平整机组返修能力，卷形不良钢卷无法返修，产生厚规格卷形废次降。

  结合1780产线生产实绩以及对缺陷钢卷形貌现场反查，厚规格卷形缺陷从发生位置大致可分为头部卷层错动、中尾部卷层错动两大类。

  此类厚规格卷形缺陷 在生产时主要体现为带钢头部出现爬墙情况， 其典型缺陷见图 1。

  ①缺陷卷整卷呈较为规律的锯齿状错动，其典型缺陷见图2; ②缺陷卷错动大多分布在在带钢尾部， 其典型缺陷见图3。

  在对厚规格卷形锯齿状错动缺陷进行反查时，发现此类钢卷夹送辊实际压力与辊缝存在 周期性波动，带钢张力曲线出现波动情况，同时此类厚规格带钢卷取温度存在一定波动，当卷取张力设定偏小时，带钢在卷取过程中易出现两侧游动，导致卷形较差。

  卷取力矩组成主要由以下力矩构成: 张力矩 ; 弯曲力矩; 加速力矩。其中张力距为影响卷取力矩重要的因素，在生产宽厚板过程中，为保证卷形达到一定的要求，卷取往往需要较大张力设定，其总张力设定越大，随着卷径增加卷筒电机在卷取过程中需提供的张力矩越大，最后导致电机出力达到最大值，其所需的卷取力矩超过电机能力，其典型钢种规格见表 1，当实际力矩达到最大限幅值后，带钢尾部出现张力被动下降情况，使带钢尾部控制出现不稳定。

  反查带钢头部卷层错动，缺陷卷头部在卷取机前辊道上偏移较大，通过反查卷取头部中 心线 mm，且与精轧头部中心线偏移具有一定对应性，由于此时张力尚未建立，仅靠侧导板进行纠偏，且厚规格带钢头部对侧导板撞击力较大，超过侧导板纠偏能力，导致带钢头部爬出侧导板或在侧导板内倾斜，同时侧导板在二次短行程作用下加剧带钢头部跑偏，造成头部卷层错动。

  在对2018 年1至8月厚规格卷形封锁进行统计后，发现其中2号卷取机封锁卷数占比约为 72% ，1号卷取机封锁卷数占比28% ，厚规格卷形呈现出2号卷取机封锁占比偏高情 况，同时在实际生产跟踪过程中，发现带钢在相同张力设定下，2号卷取机存在实际出力偏大现象，生产宽厚板时在大张力设定下，2号机夹送辊更易出现负力矩到限，出现夹送辊被动升速情况。

  1) 针对厚规格带钢张力设定偏小情况，对相应钢种规格张力提高10%～15% ，以减少带钢在卷取过程中的游动，同时对低卷取温度钢种CT目标值进行适当提升。同时采用 1#、3# 助卷辊压靠来减小夹送辊压力波动，提高厚规格带钢在卷取过程中的稳定性。

  2) 针对出现卷筒力矩到限情况，对相关钢种规格侧导板中尾部压力提高5～10kN，增强侧导板对带钢尾部的束缚和增加侧导板提供的后张力，同时对两台卷取机夹送辊压力进行适当降低，以减轻尾部板型变化对卷形带来的影响。

  3) 针对卷取机间差异，对 2#机总张力进行限幅，当#机总张力达到最大限幅值后不再增加，以改善夹送辊被动升速情况，避免因此带来的张力的波动。

  4) 为改善带钢头部爬墙现象，对带钢头部进入压力环后一段时间内，侧导板开度减小量 来优化，当侧导板设定开度达到一定值后即 跳出压力环。同时为改善来料头部板型，对带钢厚度H≥5．0mm以上规格，精轧楔形反馈WFB功能自动不调整，以减小带钢头部偏移量。

  在结合产线生产及控制实际的基础上，通过一系列分析厚规格卷形缺陷产生原因，有明确的目的性的 采取相关措施，2018 年1780产线厚规格卷形封锁率呈逐步下降趋势， 为下工序的生产创造了有利的条件，产生了良好的经济效益现。

  通过以上措施的实施使厚规格卷形得到一 定的改善，但随着产线生产钢种强度提升以及 产品规格的不断拓展，大张力卷取时所需张力 不足以满足及两台卷取机间差异的最终的原因仍未 找到，需要在后续生产中持续分析优化。

  ［1］ 李林． 热轧高强度厚板带钢的卷取分析及改进． 北京: 冶金工业出版社，2005．

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